鋁鑄件缺陷及分析

　　一、氧化夾渣

　　缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)

　　產(chǎn)生原因：

　　1.爐料不清潔，回爐料使用量過多

　　2.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良

　　3.合金液中的熔渣未清除干凈

　　4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣

　　5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠

　　防止方法：

　　1.爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低

　　2.改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，提高其擋渣能力

　　3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>

　　4.澆注時應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注意擋渣

　　5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時間

　　二、氣孔氣泡

　　缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色

　　產(chǎn)生原因：

　　1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體

　　2.型(芯)砂中混入有機雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)

　　3.鑄型和砂芯通氣不良

　　4.冷鐵表面有縮孔

　　5.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良

　　防止方法 ：

　　1.正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

　　2.型(芯)砂中不得混入有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量

　　3.改善(芯)砂的排氣能力

　　4.正確選用及處理冷鐵

　　5.改進澆注系統(tǒng)設(shè)計

　　三、縮松

　　缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)

　　產(chǎn)生原因：

　　1.冒口補縮作用差

　　2.爐料含氣量太多

　　3.內(nèi)澆道附近過熱

　　4.砂型水分過多，砂芯未烘干

　　5.合金晶粒粗大

　　6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)

　　7.澆注溫度過高，澆注速度太快

　　防止方法：

　　1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設(shè)計

　　2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕

　　3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用

　　4.控制型砂水分，和砂芯干燥

　　5.采取細化品粒的措施

　　6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度

　　四、裂紋

　　缺陷特征 :

　　1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)

　　2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生

　　產(chǎn)生原因：

　　1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊

　　2.砂型(芯)退讓性不良

　　3.鑄型局部過熱

　　4.澆注溫度過高

　　5.自鑄型中取出鑄件過早

　　6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激

　　防止方法:

　　1.改進鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡

　　2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施

　　3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設(shè)計

　　4.適當(dāng)降低澆注溫度

　　5.控制鑄型冷卻出型時間

　　6.鑄件變形時采用熱校正法

　　7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度